Керамогранит – это альтернатива керамической плитке, используемой при отделке стен и пола. Он гораздо прочнее нее и обладает меньшим водопоглощением, что позволяет использовать этот материал при отделке ступеней, пола в залах ожидания, офисах, а также открытых веранд и других площадок. Такие свойства придает ему особая технология изготовления, о которой мы сегодня вам расскажем.
Что входит в состав
Керамогранит – это искусственный камень, в названии которого упоминается горная порода вулканического происхождения. Но не потому, что она входит в ее состав. В большей части – это маркетинговый ход, подчеркивающий прочность продукта. Он действительно прочнее традиционной керамической плитки. А вот по составу он значительно от нее отличается. Список ингредиентов представлен ниже:
- Каолиновая (белая) глина.
- Кварцевый песок.
- Полевой шпат.
Глина, как и в обычной керамике, играет роль связующего. Но белые сорта обладают большей огнеупорностью. Кварцевый песок – это просто балласт, использующийся для уменьшения вязкости, которая способствует появлению трещин при обжиге.
Самый интересный компонент – полевой шпат. Это горная порода, образующаяся в магме – жидком расплаве силикатов, находящаяся под толщей земной коры. Китайцы изобрели фарфор, добавляя молотый шпат как раз в каолин, получая при обжиге прочную стекловидную массу. И потому керамогранит можно с полным правом считать техническим видом фарфора, отформованным в виде плит.
Технология производства керамогранита
Это сложный, многоэтапный процесс. В каждом из них есть свои нюансы. И потому качество продукции на выходе чрезвычайно зависит от добросовестности производителя. Хотите купить качественный керамогранит? Выбирайте известные бренды и не экономьте.
На первом этапе все компоненты одновременно перемалываются в дробильном барабане, мельнице. Получается мягкая, кашицеобразная масса, называемая шликер.
В размолотый шликер добавляют пигмент. Этим керамогранит отличается от кафеля, у которого окрашенным является лишь тонкий наружный слой с лицевой стороны – глазурь.
Сушка исходного сырья методом атомизации. Полужидкая масса распыляется потоком горячего воздуха. Результатом операции является получение пресс-порошка.
Затем производится выдержка пресс-порошка для его остывания и предварительного слеживания. Для этого используются вертикальные трубы-колонны, в которых он находится в течение двух суток как минимум.
После остывания и предварительного слеживания производится сухая формовка заготовок, и формируются пластины. Затем следует прессование. Рабочее давление при этом достигает 800 кг на кв. сантиметр. Заметьте – формовка кафеля производится при нагрузке в 200 кг на кв. см. Поэтому керамогранит плотнее (это обеспечивает его низкое водопоглощение), и тяжелее при одинаковых размерах.
После прессования производится сушка в печах с инфракрасными излучателями. Это позволяет снизить влажность массы до 2-3%.
На лицевую поверхность сухих плит наносится слой, который при обжиге формирует глазурь. Его толщина неодинакова в разных сортах и моделях керамогранита. Самый тонкий слой глазури на плитках, применяемых для облицовки ступеней.
Обжиг в муфельных печах при температуре 1300 0С. Процесс длится более часа. Для сравнения: кафель обжигают при 900–1100 градусах.
После остывания плитка проходит контроль. Проверяется равномерность толщины и совпадение плоскости с эталонным. Производится сортировка. К продукции первого сорта относится та, где в партии не более 5% плитки имеют дефекты поверхности и отклонение от плоскости. Для второго сорта количество дефектов увеличивается до 25%.
По результатам контроля производится ректификация плитки – обрезка краев. Все углы изделия должны быть 900. Трапецеидальная бракуется и утилизируется.
После этого производится обработка с лицевой поверхности. Она бывает двух типов:
- Полирование. Оно бывает разной степени зеркальности.
- Лаппатирование. Это матовая поверхность, немного шершавая на ощупь. Плитка подходит для пола и ступеней.
Готовая плитка проходит еще один этап контроля. На этот раз визуальный. После этого она упаковывается и отправляется на продажу.
Сложность технологии производства керамогранита определяет его большую стоимость. Однако она оправдана лучшими эксплуатационными качествами покрытия, а также большим сроком его службы.
